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    企业为什么要推行ISO55000?

    作者:袁岳锋
    ISO55000资产(含设备)管理系列标准由ISO组织于2014年1月发布,在2016年10月份被转化为我国国家标准。ISO55000自发布以来,备受企业关注,尤其是国家智能制造2025的战略规划的发布后,企业的资产管理显得尤为突出。
    从目前国内推行智能制造试点企业的现状了解,国内的智能制造除了需要突破技术方面的瓶颈外,同时也遇到管理方面的难题,其主要表现为:
    1.投资回报率低于预期
    企业投入大量资金购建智能生产线,也实现由原有的手工作业成为自动化作业,但因为受企业本身的管理水平与原有陋习的影响,不当的操作与不当的维护策略导致生产线的故障停机等,不但没有比以前创造更多价值,同时还引起更多新的管理问题,导致投资回报率远远低于预期要求。
    2.故障、事故停机损失过高
    智能生产线基本是全线联动,一旦其中一个环节出现故障或事故停机,必然会导致整个生产线的停机停产,据某企业负责人吐苦水,当智能生产线停产一小时,企业基本需要损失200-300万。而智能生产线也很难像传统生产线停机可以找到替代方案。如果故障频率过高的话,其生产效率可能还比不上传统生产线。
    3.空间受限维修难度大,维修时间长
    智能生产线因为设计紧凑,相互之间关联高,设备精度高,维修空间设计比较小,这就导致了一旦智能生产线的设备发生故障需要维修的时候,维修的难度就增加了很多,无形之中就导致了维修时间越来越长,造成的生产损失也越来越大。
    4.进口件依赖造成维修成本过高
    因受国内制造水平限制,智能生产线设备很多关键部件均靠进口件来保证其工作精度。一旦这些进口件发生故障后,其采购的成本非常高,且采购的周期非常长,据某企业说一般进口件采购周期在6个月至1年左右。如果是企业自备备件库,必然会导致备件占用资金成本非常高。
    5.高技能复合型人才欠缺
    智能生产线采用许多新的工艺、新的技术,其自动化、精细化程度非常高,对企业的管理人员、操作人员与维护人员的技能水平要求非常高,而传统作业人员技能水平难以达到智能生产线的要求。企业的人员培养、引进及技能不足造成的损失成本均非常的高。
    从以上问题,我们不难看出不管是在已实施智能制造的企业,还是即将实施智能制造的企业、或传统的制造企业,如何提高资产管理的水平成为了企业迫切需要解决的问题,而ISO55000基于资产创造最大化价值的理念切中了企业的急需。
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